El proveedor de escape se incorpora a un nuevo carril como estampador en caliente

El grupo fischer es un proveedor mundial de tubos de acero inoxidable, con 2.500 empleados en todo el mundo y unas ventas anuales de 650 millones de euros. En 2019, el fabricante inició una transformación sorprendente: comenzó a estampar en caliente componentes EV. Imágenes: grupo fischer

El grupo fischer es un proveedor mundial de tubos de acero inoxidable, con 2.500 empleados en todo el mundo y unas ventas anuales de 650 millones de euros. En 2019, el fabricante inició una transformación impresionante.

Como fábrica de tubos y fabricante de tubos, uno de sus principales mercados y fuentes de ingresos han sido los componentes para sistemas de escape de automóviles. La dirección de la empresa familiar evaluó el futuro de la automoción y determinó que los sistemas de escape eventualmente se eliminarían con la aparición de los vehículos eléctricos.

Como resultado de esa evaluación, la empresa buscó otras oportunidades para reemplazar su principal fuente de ingresos y dio un gran salto. El fabricante de tubos se convirtió en un estampador de componentes de aluminio de alta resistencia formados en caliente para aligerar vehículos eléctricos y otros vehículos. Nunca antes había realizado este tipo de estampado.

Marc Schweizer, gerente de desarrollo comercial de fischer group, explicó.

"Nuestra tubería de acero inoxidable está muy relacionada con el motor de combustión: sistemas de escape, convertidores de escape, tubería de aceite, tubería de agua... todo el tubo que necesita para el funcionamiento seguro del motor de combustión". Fischer también realiza alguna fabricación de tubos.

"Dado que los tiempos están cambiando ahora y todos los nuevos vehículos eléctricos están apareciendo en todas partes, la gerencia estuvo buscando nuevos negocios durante un par de años. Todavía tenemos un bastión en la tubería de acero inoxidable para las industrias química y alimentaria, pero el escape automotriz El negocio de los tubos no crecerá más en el futuro. En su mayoría, se reducirá a largo plazo", dijo Schweizer.

El fabricante instaló una línea de estampado en caliente completamente automatizada de AP&T en su sede de Achern, Alemania. El proceso permite la formación de componentes complejos a partir de aluminio de grado 6000 y 7000 muy duro y de alta resistencia. Además, el conformado en caliente de piezas de carrocería de automóviles a partir de aluminio de alta resistencia puede resultar en un ahorro de peso de hasta un 40 %, según AP&T.

La pieza central del sistema es la prensa servohidráulica de AP&T, que permite un control de formación de alta precisión durante todo el ciclo de la prensa. La prensa servohidráulica también es considerablemente más eficiente energéticamente que una prensa hidráulica convencional, según AP&T. El sistema incluía:

El proceso consta de cuatro pasos, dijo Schweizer.

Primero, los espacios en blanco de aluminio se calientan para disolver el material. Luego, el blanco caliente se mueve rápidamente a la prensa, donde se presiona y luego se apaga. El enfriamiento es fundamental para la calidad de la pieza final. A continuación, la pieza en bruto se traslada al área de envejecimiento donde la pieza se envejece en una especie de proceso de horneado. El cuarto y último paso es el recorte con láser del contorno de recorte de la pieza.

El estampado en caliente de los componentes estructurales resuelve los problemas de recuperación elástica.

En un proceso adicional, un socio limpia y recubre las piezas para el ensamblaje final.

Fischer había comprado un sistema de hidroformado de AP&T en el pasado y tenía una relación de confianza con ellos. Debido a que el proceso de conformado en caliente era nuevo para fischer, AP&T brindó una amplia capacitación al personal, incluso capacitó al personal in situ en las instalaciones de AP&T en Suecia durante un período prolongado.

"Pasar a este proceso fue una gran tarea porque el procesamiento térmico es diferente a la formación de tubos en frío. El proceso térmico en caliente era muy nuevo para nosotros. No es más complicado, pero es diferente. Hay que ver las cosas de manera diferente", dijo Schweizer. .

"En el conformado en caliente, tiene cuatro procesos de fabricación principales relacionados con la temperatura: tratamiento térmico de solución, calentamiento, enfriamiento y envejecimiento. Debe mantener y ajustar la temperatura con bastante exactitud para recibir una buena calidad. Debe alcanzar la temperatura. Tiene para ser realmente preciso en el tiempo, lo que significa que tienes que mantener el tiempo de partes particulares en la posición abierta exactamente, pero no más largo, no más corto. Tienes que rastrear todas las partes. Tienes que medir las partes de manera diferente".

Esto requirió una amplia capacitación para el equipo. “También fue una historia bastante interesante ya que no teníamos una línea disponible para entrenar. Todo esto sucedió durante la pandemia”, dijo Schweizer. Debido a que las restricciones de COVID-19 de Alemania eran más estrictas que las de Suecia, sería difícil, si no imposible, que los capacitadores de AP&T viajaran a Alemania o que los empleados viajaran de ida y vuelta a Suecia. Además, el cliente, un destacado fabricante de automóviles emergente, tenía presiones de tiempo que se transfirieron a fischer.

"Decidimos trasladar nuestro equipo principal de unos 15 empleados a las instalaciones de AP&T en Suecia". Trabajaron allí durante unos cuatro meses seguidos para recibir una formación completa. Resultó ser el arreglo óptimo para que el personal se pusiera al día lo más rápido posible, dijo, a pesar de que los costos de viaje y alojamiento eran bastante altos para la empresa y estar lejos de la familia durante ese tiempo era difícil para los empleados.

"Fue una curva de capacitación realmente empinada. Creo que esto no hubiera sido posible con capacitación ocasional, llamadas telefónicas y videoconferencias. Al final, fue la mejor decisión que pudo haber tomado fischer para satisfacer las necesidades del cliente".

Toda la instalación y la capacitación se completaron en menos de un año.

Hoy en día, Fischer está estampando en caliente partes estructurales de la carrocería, paneles laterales y protección de la batería: 10 SKU diferentes en total. Schweizer estima que el fabricante va por buen camino para formar entre 300.000 y 400.000 piezas de aluminio de alta resistencia estampadas en caliente al año.

"Y la calidad de la parte actual se ve muy bien".

El conformado en caliente de piezas de carrocería, como este pilar B, de aluminio de alta resistencia puede resultar en un ahorro de peso de hasta un 40 %.

La empresa familiar de 50 años está en su segunda generación. El fundador, Hans Fischer, fue sucedido por sus dos hijos, Roland y Hans Peter, quien es el director ejecutivo. Fischer tiene instalaciones en todo el mundo: en Alemania, Canadá, China, Sudáfrica, Austria, México, Uruguay y EE. UU.

La expansión para incluir el estampado en caliente en sus capacidades ha sido un gran paso para la empresa, dijo Schweizer.

"Es realmente enorme. Yo diría que es uno de los mayores cambios en la historia de la empresa". Haber asegurado a un destacado fabricante de automóviles emergente como su primer cliente fue fundamental en la decisión de inversión. "Esto hizo que fuera mucho más fácil invertir en la nueva tecnología... abrir la chequera para poner esto en marcha".

La considerable inversión en equipos de capital puede tener un ROI largo, pero es importante para la administración familiar tomar decisiones acertadas sobre la dirección de la empresa para asegurar su futuro.

"Dado que es una empresa familiar, la gerencia de nuestra empresa realmente está pensando en un período de tiempo prolongado. Quieren hacer crecer la empresa para la próxima generación. No buscan ganancias a corto plazo; buscan tener una empresa segura. Y así, la decisión fue bastante clara. Tienes que tomar medidas. Necesitas encontrar otros negocios para tener un futuro seguro", dijo Schweizer.

El proceso de estampado en caliente permite la formación de componentes complejos con diferentes resistencias y profundidades de embutición, geometrías complejas y radios estrechos a partir de aluminio de grado 6000 y 7000 muy duro y de alta resistencia.